Lean Engineering | Lean Design

Das Handlungsfeld | Die Ausgangssituation

Das Denken in komplexen, komplizierten, isolierten technischen Lösungen


•    klassische Überautomatisierung, Over-Engineering: „wir sind Entwickler, Konstrukteure, Ingenieure“
•    fehlender Blick über den Tellerrand, „not-invented-here“-Syndrom: „die Lösung muss von uns entwickelt werden, damit es gut wird…“
•    Hammer-Nagel-Dilemma: „wenn das einzige Werkzeug, das man kennt ein Hammer ist, sieht jedes Problem wie ein Nagel aus…“);
i.    z.B. der Automations-Spezialist denkt bei Handlings in „Roboter“, der Fördertechnikspezialist denkt bei Materialtransporten in automatisierter Fördertechnik
•    Fehlende Vereinfachung und Stabilisierung vor der Automatisierung (Automatisierung / Technik oder IT)
i.    z.B. die automatisierte Anlage hat nun eine doppelte Kapazität, - zur Bestückung der Anlage sind allerdings ungeplante „Vorarbeiten“, und „ungeplanter Mehraufwand“ zur Teilevorbereitung erforderlich
ii.    z.B. die neue Thermoumformanlage hat nun eine dreifache Kapazität, - „wir brauchen nun mehr Platz, um die zusätzlich produzierten Teile unterzubringen, der nachgelagerte Bereich ist einfach zu langsam…“

Unsere Leistungen

Unsere Lösungsbausteine


0.    Vor der Lösung, dem Lösungsvorschlag muss ein exaktes Verständnis des Problems, der Ausgangslage vorhanden sein    

Strukturierte Aufnahme (IST-Analyse):
•    Rollen und Verantwortlichkeiten in der Organisation
•    IST-Prozesse, Freigabeprozesse
•    QM-Standards und Prozesslandschaft
•    Engineering- Standards
•    Projektmanagement-Standards
•    Kenntnis- und Wissensstand in der Organisation
•    Produkt und Prozess
•    Aktuelle Projekte und das Management der aktuellen Projekte

Handlungsfeld 1.    Das Denken in komplexen, komplizierten, isolierten technischen Lösungen    

Lean Engineering / Lean Design:
•    Engpassanalyse, Engpassberechnung
•    Low-cost automation (LCA)
•    DFM, DFA, DFSS, Design for Lean, DFx
•    Gesamtbetrachtung der Prozesse (Anfang bis Ende Prozessanalyse)
•    FMEA
•    Technische Hilfsmittel für Materialflussgestaltung, Behälterplanung, Arbeitsplatzgestaltung, etc.
•    Lean Thinking, KISS
•    Gemeinschaftliche Workshops der Fachbereiche (Entwicklung, Konstruktion, Betrieb, Logistik, etc.)
•    Cardboard-Engineering, Mockups
•    3P-Workshops
•    Wertstromanalyse, Wertstromdesign
•    Top-Down, Bottom-Up Analyse
•    Stress-Tests, Lean Check, Six Sigma Check, etc.
•    Mitarbeiter-Einbindung, etc.