OEE / GAE / OAE

OEE / GAE / OAE

• Definition:
  OEE: Overall Equipment Effectiveness
  GAE: Gesamtanlageneffektivität
  OAE: Overall Asset Effectiveness
  Die OEE ist die zentrale Kennzahl zur Messung, Analyse und Steigerung der Maschinen-, Anlagen- und betrieblichen Produktivität
  
  
• Nutzen:
  zuverlässige Analyse von Maschinenzeitverlusten
  exakte Berechnungen und Auswertungsmöglichkeiten
  Berücksichtigung der Schnittstellen und Interdependenzen

Die OEE ist eine wichtige und zentrale Lean Kennzahl in anlagenintensiven Bereichen.

OEE ist dabei eine zentrale Kennzahl zur Messung und Steigerung der Maschinen-, Anlagen- und betrieblichen Produktivität.

Weltklasse-Betriebe erreichen eine OEE von 85% auf Betriebssicht in der Fertigungsindustrie und 95% in der verfahrenstechnischen Industrie auf Betriebssicht.

Wir unterstützen Sie professionell im Aufbau einer konsistenten, datenbank­gestützten OEE-Analyse unter Berücksichtigung der Aspekte:

• Konsistente Definition, Berechnung und Analyse der OEE
• Parallele Messung der Kapazitätssteigerung
• Berücksichtigung des Marketing-Mixes (Produktportfolio)
• Produkt- und linienspezifische OEE
• Transparente, graphische und einfache Visualisierung der OEE
• Optimaler Prozess zur Reduzierung des manuellen Aufwandes unter Vermeidung von manuellen Übertragungsfehlern

Sie können unser Know-How und unser Vorgehen auch gerne zur Überprüfung und/oder Verbesserung Ihres OEE-Management-Prozesses einsetzen.

OEE: Overall Equipment Effectiveness

GAE: Gesamtanlageneffektivität

OAE: Overall Asset Effectiveness

Die OEE ist eine zentrale Anlagen- und Maschinenkennzahl, mit der man die großen Maschinenverluste zuverlässig analysieren kann.

Häufige praktische Probleme, die einen nachhaltigen OEE-Verbesserungsprozess behindern:

• OEE ist als Kennzahl unbekannt oder die Daten der manuellen Störaufschreibungen sind nicht konsistent.
  
  
• Die einzelnen Abteilungen (Produktion, Logistik, Planung, Instandhaltung) berichten alle Kennzahlen im Bereich 98%; allerdings wird die eingekaufte Maschinenkapazität bei weitem nicht erreicht.
  
  
• Eine OEE ist eingeführt, allerdings berücksichtigen die Auswertungen keine Veränderungen im Portfolio bzw. produzierten Mix. So kann eine Steigerung der OEE auch darauf zurückzuführen sein, dass auf den Anlagen in diesem Betrachtungsmonat mehr Produkte mit einer höher produktspezifischen Geschwindigkeit produziert wurden. An den Maschinenverlusten hat sich allerdings in diesem Monat nichts getan.
  
  
• Die OEE wird nicht im Zusammenhang mit einer Kapazitätssteigerung betrachtet; es liegt kein standardisierter Prozess vor, wie Nennleistungen der Maschinen und Anlagen bewertet werden.
  
  
• Die Nennleistungen in den einzelnen Systemen sind stark unterschiedlich; so kann das Planungssystem mit einer „Verfügbarkeit“ von 92% rechnen; die wahre OEE liegt aber bei 65%. Hierdurch kommt es zu häufigen Planänderungen, weil die Maschinenlaufzeit im Plan zu niedrig angesetzt wurde.
  
  
• Es erfolgt häufig auch keine Berechnung der Kapazitätssteigerung parallel zur OEE. So kann es sein, dass durch Leistungssteigerungen der Anlage die OEE sinkt. Wenn nun nicht parallel auch die Kapazitätssteigerung berechnet und ausgewiesen wird, so wird mit der OEE nur die halbe Wahrheit gemessen.
  
  
• Der Aufwand zur manuellen Datensammlung (insbesondere mit verteilten Excel-Blättern) ist sehr hoch; die OEE-Kennzahlen werden zudem nicht in den Führungssitzungen bzw. Teamsitzungen als Ausrichtung der Verbesserungsaktivitäten genutzt.
  
  
• Es erfolgt keine produktspezifische und linienspezifische Berechnung der OEE. Es werden Mittelwerte genommen, die eine exakte Analyse erschweren.
  
  
• Die graphischen Benutzerschnittstellen der OEE-Analysen sind für die Mitarbeiter zu schwierig in der Interpretation. Die Verursacher der OEE-Verluste sind häufig nicht transparent.
  
  
• Oft wird diskutiert, ob „geplante Instandhaltung“ OEE-relevant ist oder nicht; die Diskussion der Verlustzeitkonten wird sehr häufig politisch geführt.

Umsetzung einer konsistenten OEE-Analyse und eines zielgeführten OEE-Managementprozesses auf der Basis von Datenbanken:

1. Analyse
2. Design (Konzeption)
3. Umsetzung
4. Prozessbegleitung / Training

In der Analysephase führen wir folgende Aktivitäten durch:

1. Abgleich mit den Zielen der Geschäftsleitung oder– führung
2. Analyse und Aufnahme der Anlagen und des Fertigungsprozesses
3. Training in OEE
4. Analyse der vorhandenen Ist-Daten (Verfügbarkeit, Nennleistung, Qualitätsraten, Planungsdaten, etc.)
5. Analyse und Aufnahme des Dokumentationsprozesses in den Schichten; wie und wann werden Störungen dokumentiert
6. Analyse und Aufnahme der Nennleistungen je Produkt und Anlage
7. Festlegen und Einfrieren des Beobachtungszeitraumes, um die OEE-Steigerung gegenüber der Referenzperiode messen und nachweisen zu können.
8. Analyse der EDV-Systeme, in denen OEE-Daten abgelegt sind oder verwendet werden
9. Aufnahme der EDV-Struktur zur Entwicklung eines Datenbankdesigns und Integrationskonzeptes
10. etc.

In der Konzeptionsphase legen wir gemeinsam mit dem Kunden fest:

1. Berechnung der OEE und exakte Definition der Verlustzeitkonten
2. Nennleistungen der Anlagen je Produkt
3. Prozess zur Datensammlung der Daten an den Maschinen und Anlagen
4. Graphische Visualisierung der Daten
5. Rollen und Verantwortlichkeiten im OEE-Prozess
6. Berechnung zur Quantifizierung des Marketing-Mix-Anteiles
7. Datenquellen und Schnittstellen (SAP, Oracle, Access, etc.)
8. Datenbankstruktur und Datenbankfunktionen
9. Definition eines Prozesses zur Bestimmung und Aktualisierung der Nennleistungen je Produkt und je Anlage
10. Struktur und Methode zur Datensammlung an den einzelnen Maschinen und Linien
11. Trainingskonzept für Ihre Führung und Ihre Mitarbeiter bzw. Teams
12. Dokumentation der OEE-Systematik
13. etc.

In der Umsetzungsphase implementieren wir Ihren OEE-Management-Prozess mit folgenden Elementen:

1. Datenbankaufbau und –integration
2. Datenbank-Schnittstellen (intern/extern)
3. Umsetzung der Datensammlung
4. Generierung der spezifischen OEE-Analysen
5. Visualisierung der OEE-Kennzahlen und Detailanalysen
6. Training der Mitarbeiter
7. Coaching in der Analyse der OEE-Daten
8. Coaching im Einführungsprozess von OEE in den Betrieben
9. Integration der OEE-Kennzahlen in die Scorecard oder den OEE - Benchmarking-Prozess
10. Umsetzung eines DMAIC-gestützten Prozesses zur Verbesserung der OEE
11. Prozessbegleitung bei der Nutzung von OEE in den Teamsitzungen
12. etc.

Beispiel der einfachen Berechnung von OEE: