Lean Maintenance: Pragmatisch und erfolgreich

Die Belieferung der Kunden in Zeit und Qualität ist eine zunehmende Herausforderung der Betriebe. Die Erreichung eines hohen Liefergrades (Lieferperformance, OTD), die Sicherstellung der Produktionsleistung bei verketteten Maschinen (JIT, JIS) und niedrigen Beständen (reduzierter WIP) basiert im Kern auf einem zuverlässigen Maschinenpark, Anlagenpark.

Insbesondere bei internationalen Lieferketten muss die Verfügbarkeit der Maschinen und Anlagen sehr hoch und auch planbar sein. Ungeplante Stillstände in schlanken Lieferketten schlagen im schlimmsten Fall zum Kunden durch. Budgetergebnisse können auf Grund von Produktionsausfall nicht erreicht werden, was zu gewichtigen Umplanungen auch im S&OP-Prozess führen kann. Diese Produktionsanforderung (hochverfügbare Maschinen und Anlagen zu wirtschaftlichen Kosten) muss die Instandhaltung / Technik optimal und schlagkräftig unterstützen. Lean wird daher vermehrt in der Instandhaltung / Technik angewendet. Dies geht über klassische Lean Manufacturing oder bekannte TPM-Konzepte klar hinaus.

Lean Maintenance ist eine bedeutende Weiterentwicklung des klassischen Total Productive Maintenance ("TPM"). Beste Praktiken zur "Stillstandszeit 0, reduzierte Instandhaltungskosten und wertorientierte Prozesse für den Kunden" zeichnen Lean Maintenance des Lean Institute(R) aus. Beste Praktiken für eine effiziente und effektive Instandhaltung / Technik werden in einem Baukasten zur Verfügung gestellt. Der Analyseaufwand der Lean Institute(R) Methode ist aufwandsarm, die Optimierung kann pragmatisch und methodisch mit dem Baukasten aus der Praxis für die Praxis direkt beginnen. Die Vorgehensweise kann über Praxisworkshops in den Betrieben erlernt oder in einem inhouse-Seminar vorgestellt und praktisch erläutert werden. (Lean Maintenance TPMaint).

Bitte sprechen Sie uns zum Thema Lean Maintenance (TPMaint) gerne an. Beste Praktiken erlauben die schnelle Verbesserung der Ergebnisse und Abläufe in der Technik / Instandhaltung.

Ersatzteile und Kosten von Ersatzteilen | Spare parts Management | Ersatzteilmanagement

Für kapitalintensive Anlagen gilt: Die Verfügbarkeit von diesen Anlagen muss hoch sein. Voraussetzung: Im Falle einer Störung muss es schnell gehen. Voraussetzung für eine schnelle Reparatur sind verfügbare Ersatzteile.

Doch: Ersatzteile kosten Geld und binden Kapital. Hierbei sind folgende Fragen zentral:

1. Wie können Verfügbarkeitskosten und Ersatzteilkosten in der Instandhaltung optimal berechnet und bestimmt werden?
2. Welches Ersatzteil lege ich auf Lager, in welcher Menge muss das Ersatzteil vorgehalten werden, welches Ersatzteil lege ich nicht auf Lager,...?
3. Wie kann die Verfügbarkeit der Anlagen bei gemanagten Ersatzteilbeständen gesichert und gesteigert werden?
4. Wie kann die Instandhaltung im Rahmen von spare parts Management, im Rahmen einer Asset Management Strategie unterstützt werden?
5. Wie können leidige Diskussionen zwischen Controlling (zu hohe Ersatzteilbestände) und Instandhaltung (Wartezeiten für wichtige Ersatzteile bei Crash) versachlicht und vermieden werden?

Das Lean Institute(R) bietet professionelle Unterstützung und Berechnungsmethoden für eine schlanke Instandhaltung (Lean Maintenance)

• Berechnung der Ersatzteilbestände in der Instandhaltung
• Reduzierung der Ersatzteilbestände um 15% (werthaltig)
• Ableitung des richtigen Ersatzteilbestandes im Hinblick auf die Bedeutung der Anlagen (Kritikalität)
• Excel für die Berechnung der Ersatzteilbestände (XLS Tool Ersatzteilberechnung)
• Reduzierung von nicht offiziellen Ersatzteilbeständen ("Schwarzläger")
• Ableitung einer Ersatzteilstrategie (Berechnung, Methodik, Prozess)
• Verzahnung der Ersatzteilstrategie mit Preventive (PM) und reliability-centred maintenance (RCM)

Sprechen Sie uns zu den großen Potenzialen in diesem Themengebiet ("Ersatzteile in der Instandhaltung managen") an. (Kontakt)